幕後製造的《小小大英雄》

M5×17mm，世界上最小的尺寸。
超尺寸定位開關（PT）是默默支持世界各地製造業的小英雄，它們透過「精確定位」發揮作用。

這項發展的起源要追溯到一群陷入困境的工程師。

PT-Touch 開關的第一個構想可以追溯到 2006 年。

大型半導體裝置製造商致電表示：
“我們目前使用的小型開關經常損壞，存在很多問題。我想要一款堅固耐用、體積小巧且精度高的開關！”

目前市面上已有纖薄且高精度的開關。
但它們無法同時滿足使用者對尺寸和耐用性的要求。

為此，機械工程師和設計工程師聯手開發了一種超緊湊、高精度、高耐用性的開關，其開關次數至少可達 100 萬次。

“尺寸太小，成型很困難！”

根據客戶要求繪製了藍圖，
由經驗豐富的機械工程師逐一打造零件。

然而，在組裝過程中卻發現了一個關鍵缺陷…
關鍵產品接觸部件的彎曲尺寸不正確。

即使受到最小的力，尺寸很小的部件也會變形。
我們繼續嘗試各種方法，但始終無法阻止變形的發生。

逆向思維

“如果零件發生變形，我們能不能製造一個不會彎曲的零件？”
經過反覆思考和測試，最後決定採用單點簡單結構來取代複雜的雙點彎曲結構。

彎曲產生的負荷很小，因此零件不會變形，並且使用直徑 M5 x 長度 17 毫米的尺寸可以進行產品組裝。

組裝完成後，耐久性測試超過了客戶要求的 100 萬次切換，實際上達到了 300 萬次。

最後一點是實現 1μm 的重複性。
然而，面對這些信心滿滿的工程師們，又出現了一個新的問題。

1μm重複性障礙

我們已經解決了外部尺寸和耐用性問題，但產品重複性為 10μm。
距離所需的1微米精度還相差甚遠…

機械工程師們立即著手打造形狀在微米尺度上變化的新產品。

他們必須相信自己的產品判斷力。

他們擁有經驗豐富的機械工程師的技能，即使沒有預先制定的計劃，也能考慮組裝流程並創造出適合最終尺寸的小型組件技術。

每次透過反覆試驗切割零件時，重複性都在提高。
但由於其尺寸極其緊湊，比一角硬幣還小，這意味著即使是微小的加工偏差也會決定重複精度。

為了滿足所需的精度一致性要求，我們設計了一種新型改進的接觸針形狀。

最終，實現了1μm的重複性！

只需要一點手工焊接就行了！
但是……這就引出了下一個問題──大規模生產。

隨著完工日期臨近，大規模生產也提上日程，
生產技術方面的問題凸顯出來。

PT觸摸開關的精度組裝需要先進的生產技術。

特別是連接超細導線和接點的焊料，需要絕對最先進的技術。

但只有經驗最豐富的工人才能做到這樣的焊接。
為此，我們決定引入焊接機器人，以便即使是沒有經驗的人也能輕鬆焊接接頭。

我們開發了一種特殊的夾具，可以將超細電線固定到位，從而實現精密焊接的自動化。
現在任何人只需按一下按鈕即可進行精密焊接。

尺寸太小，無法進行熔融注射！

注入產品中的黏合劑需要 24 小時才能固化，這造成了嚴重的生產效率問題。
黏合劑對於保護內部結構是絕對必要的。

我們決定不用普通的黏合劑，而是使用熱熔膠，它在室溫下就能硬化。

我們立即向灌裝機製造商要求提供一台專用機器，但 M5 超細尺寸卻是個問題。
我們收到的回覆是：“注射部位太小，無法進行均勻注射。”

然而，工程師們的拼搏精神再次發揮了作用。
“如果他們做不到，我們就只能自己造一台機器了！”
工程師開始自行設計填充模具。

憑藉直覺，在微米級進行調整，對精細的 M5 內部結構施加輕柔的壓力，從而形成熱熔填充模具。

這樣就能實現均勻的熱熔注射。
以前需要 24 小時的固化過程已經大幅縮短。

科技濃縮於小巧機身之中

就這樣，憑藉先進的加工技術和精密組裝技術，超尺寸定位開關[PT]誕生了。

我們意識到，
・M5×17mm尺寸
・300萬終身
・1/1000mm重複精度

世界上最小的尺寸使其能夠在空間有限的環境中安裝。
由於這些開關僅由精密機械部件製成，
由於外部環境或自身產生引起的溫度漂移永遠不會發生。

保證高度可靠性！

深受全球工程師的喜愛，並被應用於各種機械設備中，包括最新的半導體生產設備、神經外科顯微鏡、數控緊湊型車床等等。

一種尺寸比一角硬幣還小的高精度定位開關。
這就是工程師的精神和技術的藝術，他們不僅發明產品，還發明整套生產設備。